Каталог (PDF, 4.5 MB)
Главный офис (Москва)
+7 (495) 504-25-06
Отдел розничных продаж
+7 (495) 555-51-01

Новости и публикации компании «ДиПОС»

Архив материалов:
16 Июля 2019

В журнале "Металлоснабжение и сбыт" опубликовано интервью "Синергия инноваций" с директором Верхневолжского СМЦ Соловьевым А.Ю.

В конце мая на Верхневолжском СМЦ состоялось открытие нового современного цеха, в котором будут сосредоточены мощности по производству решетчатых настилов. Уже несколько месяцев в этом цехе успешно функционирует уникальная роботизированная линия по производству сварного решетчатого настила. Об особенностях и преимуществах данной линии, о перспективах развития производства и новых инновационных продуктах директор Верхневолжского СМЦ Соловьев Андрей Юрьевич подробно рассказал в интервью журналу «Металлоснабжение и сбыт»:

-Андрей Юрьевич, в конце мая в Верхневолжском СМЦ состоялось открытие уникальной линии по производству сварного решетчатого настила. Расскажите, пожалуйста, каковы особенности нового оборудования? Как реализовывался проект?

-Этот проект преодолел долгий жизненный цикл. Разрабатывать концепцию и писать техническое задание на оборудование мы начали еще два-три года назад. Мы попытались сформулировать представление о том, какой должна быть идеальная линия по выпуску сварного настила, затем с помощью наших давних партнеров — австрийской фирмы EVG доработали концепцию и воплотили ее в жизнь.

На сегодняшний день это, пожалуй, единственная подобная линия в мире — полностью автоматизированная и роботизированная, представляющая по сути комплекс из четырех станов, объединенных в производственную цепочку. Сейчас заказ на решетчатый настил, внесенный в компьютер в офисе, автоматически поступает в систему линии, разбивается на составляющие, и каждый из узлов комплекса одновременно производит полуфабрикаты — несущие полосы, связующие элементы, полосы обрамления и т.п. Линия сама дает себе команды, сама заказывает сырье. Затем полуфабрикаты собираются в продукт, и на выходе получается готовый сварной решетчатый настил в точном соответствии с заказом.

Я уверен, что благодаря данному оборудованию у нас появится серьезное преимущество, а наши потребители получат качественный продукт, в производстве которого минимизирована роль человеческого фактора и который, кстати, изготовлен в самые короткие сроки. Например, на первой линии мы гарантировали поставки готовой продукции в течение 3-4 недель, а на новой планируем сократить сроки готовности до двух недель. С вводом в строй линии горячего цинкования период выпуска продукта уменьшится до пяти дней.

Кроме того, на первой линии минимальная партия продукта — 10 т. Если партнеру нужна 1 т какой-то нестандартной решетки, то мы либо просили его заказать 10 т, либо брали на себя эту ношу — изготавливали 10 т, 1 т отдавали заказчику, а 9 т складировали у себя в надежде, что кому-то еще понадобится такая продукция. На новой линии минимальная рациональная партия составляет 300 кг — по сути это пять решеток.

Еще одно преимущество нового оборудования — гибкость и скорость переналадки. Так, переналадка на другой размер, другой тип ячейки на первой линии занимает 6—8 часов, а на второй — от 45 минут до 1,5 часов. Благодаря этому мы в 6—8 раз сокращаем время переналадки, а значит, повышаем скорость реакции и отклика на потребности рынка. В данный момент это действительно важно!

-Ваши покупатели с нетерпением ждут начала производства прессованного решетчатого настила. Что это за продукция и почему вы решили ее выпускать?

-Большое количество наших партнеров производят стеллажное оборудование и эксклюзивные металлоконструкции, где применяется прессованный решетчатый настил. Узнав, что в Верхневолжском СМЦ развивается производство сварного настила, они обратились к нам с предложением освоить выпуск и прессованных настилов.

Мы обещали, что, как только утвердимся на рынке сварных настилов, приступим к реализации их пожеланий. Мы уже получили нужное оборудование, оно установлено в новом цехе, построенном специально для производства решетчатых настилов. Подключается электричество, идет наладка электроники. Я уверен, что изготовление продукции начнется в течение текущего месяца, и рынок получит качественный прессованный настил отечественного производства. Пока же эта продукция в значительном объеме поставляется из-за границы, хотя в нашей стране она находит все большее применение

В новый цех будет перенесена и первая наша линия по выпуску сварного решетчатого настила, а к концу текущего — началу следующего года здесь предполагается запустить ванну горячего цинкования длиной 7 м, глубиной 2,5 м, шириной 1,4 м для нанесения защитного покрытия на сварные настилы и металлоконструкции сложных и нестандартных форм. Кстати, здесь будет реализовано много новшеств и ноу-хау. К примеру, мы сможем осуществлять бесхроматную пассивацию. 3- и 6-валетный хром, который обычно используется для этих целей, — опасное вещество, для природы и человека. Но пассивация придает изделиям более качественный внешний вид, у цинкового покрытия надолго сохраняется блеск, что особенно важно, если изделия используются в городской среде. Наше оборудование позволит решить эту задачу без вреда для экологии.

В целом к началу следующего года новый цех приобретет законченный вид: здесь будут сконцентрированы все мощности по производству настилов, благодаря чему сократятся в том числе внутризаводские логистические потери. Все станет производиться в одном месте, в замкнутой цепочке — от выпуска решетчатого настила до его цинкования и отгрузки потребителю.

-Верхневолжский СМЦ выпускает широкий спектр продукции. Какие еще направления производства активно развиваются?

-В данный момент также наш давний партнер — испанская компания FAGOR производит монтаж современной линии продольной резки плоского проката. На ней мы сможем резать металл толщиной 0,15—1,5 мм, появится возможность выполнять заказы на порезку электротехнических сталей, нержавеющего проката, алюминия. Такая продукция используется для производства трансформаторов, кабельной продукции, пищевой упаковки и др. Плюс данная линия позволяет наносить бумажную упаковку, защитную пленку, и все это на большой скорости — до 400 м/мин. Благодаря множеству ноу-хау и современнейших технических решений мы получим еще более качественный рез, отличную геометрию штрипса, высокое качество кромки.

Кстати, этот стан также создан под наши индивидуальные требования. Поскольку мы уже довольно давно занимаемся порезкой плоского проката, то обладаем большим объемом компетенций в данной сфере. Таким образом, у нас сформировалось видение, каким должно быть идеальное оборудование. Мы заказали его разработчику, и ему пришлось достаточно серьезно поработать, чтобы изготовить то, что требуется.

Большой сложностью стала даже подготовка фундамента, так как для компенсационной петли необходимо было выкопать яму глубиной 15 м. Трудиться пришлось в сложных условиях, поскольку на глубине 8 м строители наткнулись на подземную речку с сильным течением. Но мы нашли специалистов, которые смогли реализовать проект. Они проделали уникальную работу, с круглосуточной откачкой воды справились идеально. Здорово, что в России еще есть профессионалы, которые могут решать нестандартные задачи!

-Большое впечатление производит инструментальный цех. Вы весь инструмент для себя производите сами?

-Да, мы довольно длительное время выстраивали такую систему, чтобы изготавливать весь инструмент, все запасные части для своих производств самостоятельно с целью сокращения простоев оборудования и гарантии качества продукции. Мы планомерно приобретали оборудование, создавали соответствующую инфраструктуру, обучали людей. Два года назад в Верхневолжском СМЦ появился инструментальный цех, где сконцентрировано оборудование данного направления, действует конструкторский отдел, который проектирует не только инструмент, но и различные линии. Здесь же они изготавливаются, а затем работают в парке оборудования компании ДиПОС.

Мы видим, что это правильный путь. К примеру, у нас показатели эффективности работы оборудования на некоторых линиях достигают 97%, а ниже 82% вообще никогда не опускаются.

Таким образом, наш клиент может быть уверен, что мы изготовим и привезем ему продукт точно в срок. Многие покупатели, понимая это, полностью отказываются от складов и заказывают продукцию у нас к нужному им времени. Мы доставляем ее прямо к линии!

-В сервисном металлоцентре создано весьма технологичное производство. Есть ли проблема с кадрами, имеющими соответствующие знания и навыки?

-В СМЦ работает 850 человек. Наше оборудование довольно специфично, специалистов для него не готовят ни в колледжах, ни в институтах. Мы обучаем свой персонал самостоятельно — есть система наставничества, а также отдельные внутризводские курсы. Главное, чтобы человек желал учиться, а перспективу роста профессиональных навыков мы ему предоставим!

Отмечу, что у нас очень маленькая текучка, сотрудники дорожат своей работой.

Проблема еще в том, что в институтах сегодня дают очень мало практики, хотя практика — это 80% успеха. В вузах нет современного оборудования, и к тому же мир так быстро меняется, что станки, приобретенные еще десять лет назад, уже не актуальны.

-Есть ли у вас совместные с вузами программы подготовки кадров?

-Да, мы тесно сотрудничаем и со школами, и с лицеями, и с вузами. Организуем специальные экскурсии для молодежи, у нас проходят практику различные специалисты.

Вы сами с чего начинали свою деятельность в СМЦ?

С самых азов. После института, где я получил два высших образования, пришел сюда работать упаковщиком металлоизделий, потому что всегда мечтал, чтобы результат моей работы имел реальную физическую форму и был полезен для общества, для конкретного человека. Прошел все стадии производства. Трудился оператором, бригадиром, мастером, технологом, начальником ремонтномеханической службы, директором по производству и затем уже стал директором компании. Параллельно постоянно учился и приобретал новые навыки.

-В прошлом году было объявлено о том, что ГК ДиПОС приобрела новую территорию для развития Верхневолжского СМЦ. Есть ли уже какаялибо стратегия?

-Стратегические планы долгосрочного развития уже очерчены. Сейчас на новой территории приводят в порядок сети, коммуникации, осуществляется перепланировка, идет переоформление земли. Конечно, реализация стратегии требует больших финансовых вливаний, новых знаний, новых партнеров, и наша задача — заиметь все это, чтобы приступить к осуществлению планов по освоению новой территории!

Интервью провела
Татьяна Игнатенко

Источник: журнал "Металлоснабжение и сбыт"

1 из 3

Внимание!
Текущий регион: Москва
Остаться
Сменить регион